发泡陶瓷线条的生产工艺主要分为原料处理、成型、发泡烧结和后加工四个环节，其生产过程兼具陶瓷工艺与发泡技术的特性。
**原料制备**：选用黏土、长石、石英等基础陶瓷原料，配以碳酸盐、碳化硅等发泡剂，通过配比（通常发泡剂占比3-8%）实现孔隙率控制。原料需经球磨机研磨至200目以上细度，确保颗粒均匀分布，随后通过喷雾干燥造粒形成流动性良好的粉体原料。
**成型工艺**：多采用挤出成型或模压成型。挤出成型时，含水率控制在16-20%的坯料通过真空挤出机形成连续线条坯体；模压成型则通过液压机将粉料压制成预定截面形状。坯体干燥后含水率需降至1%以下，避免烧结过程中开裂。
**发泡烧结**：采用隧道窑或辊道窑进行梯度烧结。在1100-1300℃高温段，发泡剂分解产生CO₂、H₂O等气体，在熔融玻璃相中形成闭孔结构。关键控制升温速率（3-5℃/min）和发泡时间（20-40分钟），通过调节保温时间可获得0.3-1.5mm孔径的均匀泡孔结构。
**后处理工序**：烧结后的坯体经数控切割设备按规格裁切，表面采用金刚石磨具进行抛光处理，部分产品需进行防水涂层或UV光固化处理。成品需通过抗折强度（≥5MPa）、吸水率（≤0.5%）等检测，终采用EPE珍珠棉包装防止运输破损。
生产线已实现原料回收系统，可将切割废料粉碎后回掺比例达15%。通过低温快烧技术（烧成周期缩短至8小时）和余热回收装置，使能耗降低约30%，符合绿色制造要求。该工艺生产的发泡陶瓷线条具有轻质（体积密度0.4-0.8g/cm³）、防火A1级、耐候性强等特点，广泛应用于建筑装饰领域。
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